Wprowadzenie

Surowce są ważnym fundamentem naszej cywilizacji, niektóre z nich są bardzo kosztowne inne zaś mają ograniczone zasoby, których  przy nieracjonalnej gospodarce może zabraknąć.

Jedynym racjonalnym rozwiązaniem jest powtórny odzysk surowców z produktów odpadowych poprzez ich recykling i odzysk energii.

W porównaniu z innymi krajami w Polsce tylko niewielka cześć odpadów jest segregowana i poddana recycklingowi , duża ich część jest składowana na wysypiskach śmieci, pozostala natomiast  poddana jest spalaniu z którego to procesu w mało ekonomiczny  i kosztowny  dla środowiska sposób czerpiemy energię 

Dzięki nowej metodzie indukcyjnej termolizy potencjał ten jest wykorzystany w blisko 99 %

(odpady z pełnego procesu to mniej niż 1%).

Technologia ta biorąc pod uwagę  jej wydajność w produkcji energii pod wzgledem ekologicznym jest na najwyższym światowym poziomie.

W tym procesie odpady z tworzyw sztucznych i gumy  np. opony, odpady plastikowe takie jak kubki od jogurtów, butelki, obudowy itd. są przetwarzane w stosunkowo niskich temperaturach i bez szkodliwej emisji gazów na gaz, olej, sadzę, węgiel, popiół mineralny  oraz w przypadku opon również metal. Wszystkie te surowce gotowe są do ponownego użycia czyli możliwe do sprzedaży. Olej może być ewentualnie wykorzystany bezpośrednio do produkcji energii elektrycznej w generatorze diesla (opcja dodatkowa) .

Krótki opis procedury

Indukcyjna termoliza  jest sposobem  rozdzielania substancji organicznych w warunkach beztlenowych.
Ogrzewanie otrzymujemy poprzez grzanie gazem syntezowanym we wnętrzu reaktora (bezpośrednie ogrzewanie) oraz poprzez pierścieniowe induktory umieszczone wokół reaktora (grzanie pośrednie).

Mamy tu do czynienia z  wyraźną różnicą w stosunku do tradycyjnej  pirolizy.

W wyniku spalania otrzymujemy gaz wykorzystawany jako nośnik wysokiej jakości energii oraz koks, olej jak również niepalne pozostałości takie jak szkło, kamienie, metale...

W następnej fazie oddzielany jest wysokogatunkowy  węgiel ( czystość 94%) może być on wykorzystywany jako źródło energii.

Olej, gaz, koks, węgiel, tłuszcze , granulat gumowy, plastikowy, pellety to tylko niektóre przyklady surowców otrzymywanych z recyklingu dzięki tej  technologii.

Gaz uzyskiwany z gumy jak i tworzyw sztucznych w technologii wykorzystywanej do tej  pory w większości nie jest zintegrowany z systemem ( CHP) dlatego musi być od razu spalony.

Proponowany przez nas system jest całkowicie mobilny dlatego podłączenie się do systemu CHP nie stanowi problemu. Poza tym przez to, że gaz powstaje z różnego rodzaju odpadów nie tylko z tworzyw sztucznych i gumy nasz system  jest przez to bardziej rentowny.

Bilans  z przetwórstwa tworzyw sztucznych

Z jednego kg tworzywa sztucznego w tym systemie możemy uzyskać około 60% oleju (0,6 kg) i 30% gazu (0,3 kg),pozostałe 10% to koksy, węgle , sadza  oraz  (0,1 kg) zanieczyszczeń.

Samowystarczalność energetyczną uzyskujemy poprzez użycie w trakcie recyklingu gazu z procesu . Bilans energetyczny to 0,9 kW / h energia elektryczna,  około 2,7 kW / h energii cieplnej. Uzyskiwany  olej może  być sprzedawany w przemyśle chemicznym gdzie  może być stosowany jako paliwo energetyczne. Wydajność energetyczna  oleju to około

2,4 kW / h energii elektrycznej i około 7,2 kW / h energii cieplnej.

Bilans z przetwórstwa opon

Jeden kg zużytych opon (po rozdrobnieniu i usunięciu metali) to ok. 50% oleju (0,5 kg) i około 20% gazu (0,2 kg). Pozostałe 30% to koksy, węgiel, sadza i (0,3 kg) zanieczyszczenia. Gaz służy do samowystarczalności energetycznej. W bilansie energetycznym, oznacza to ze ok. 0,6 kW / h to energia elektryczna i około 1,8 kW / h energii cieplnej. 

Szanse rynkowe

Ze względu na wciąż rosnące zapotrzebowanie na surowce i energię, produkcja energii z surowców wtórnych jak również odzysk tych surowców jest coraz większy. W wyniku rozwoju technologii, możemy w procesie recyklingu osiągnąć  to w 95%.
Potencjał gospodarczy tego systemu  zilustrujemy poprzez następujące dane:
w Niemczech jest obecnie zarejestrowanych około 20 mln pojazdów z czego każda opona waży średnio  7,5 kg. i są wymieniane co ok.4 lata. Wiele z nich nie nadaje sie  do bieżnikowania i nawet jeśli tylko połowa z tych opon musi być utylizowana to daje nam  ilość ponad  75.000.000 kg zużytych opon. W tych szacunkach nie ma opon do samochodów ciężarowych oraz  innych  odpadów  z tworzyw sztucznych .

Środowisko

Przy jednoczesnym odzysku energii poprzez przetwarzanie odpadów i innych substancji obcych znacznie zmniejsza sie zanieczyszczenie środowiska jak również ograniczamy wydobycie  surowców naturalnych potrzebnych na jej wytworzenie. Ponieważ proces ten jest systemem zamkniętym to do środowiska nie ma emisji metali ciężkich jak również  jest praktycznie wolny od  CO2 które to jest oddzielone  i  łączy się kolejno z wolnym atomem wodoru. W rezultacie staje sie przedmiotem innych związków węglowodorowych .

Budowa instalacji

Rozdrabniarka

Przy tej technice rozdrabniania opony  drut stalowy jest automatycznie oddzielony od gumy.

Pojemnik

Tworzywa utylizowane będą w zasobniku podgrzewane do temperatury 150 ° C do 200 ° C .Po tej operacji   przenośnikiem ślimakowym  transportowane są do  układu zasilającego skąd  w temperaturze procesowej do reaktora indukcyjnotermolizyjnego   

Reaktor indukcyjno-termolizyjny

W temperaturze 650 ° C do 700 ° C, materiał z utylizowanego tworzywa  jest przekształcony w węgiel i gaz.

Schemat procesu destylacji

W tym układzie węgiel zostaje transportowany do oddzielnego zbiornika natomiast gaz podlega destylacji przez co zostaje skroplony i oddzielony od oleju napędowego, który po oczyszczeniu zostaje do czasu sprzedaży zmagazynowany w zbiorniku.